事例

仕事と情報がどう変わったか。

システムの機能だけでなく、どんな仕事があり、人が何を補っていて、何を会社に残し、運用後にどう改善したのかを紹介します。

01 製造業 / 生産管理

製造業の生産管理システム

900時間 / 月

作業時間の削減。各工程の情報を一つに集約し、納期遅延のリスクに先回りできる体制へ。

製造業の生産管理システムのカンバン画面。工程ごとに受注カードが並ぶ
工程ごとの受注カードを並べたカンバン。受注日、納期、製番、数量、拠点が一枚で分かる。

分かれていた

課題
紙や帳票に作業実績や工程情報が分かれ、進捗や遅れを把握しにくい状態でした。
現在の仕事
作業実績、日程計画、工程管理、カンバン。
人が補っていたこと
工程の進み具合は担当者が現場を回って確かめ、遅れは口頭で共有していました。

残した

残すものを決めた
実績の入力は現場で続け、工程の見せ方と確認のタイミングを仕組みに移すと決めました。
意味と関係を整理
受注、製番、工程、実績を一つの記録でつなぎました。
仕組みにした
現場で入力しやすい実績画面、工程を確認しやすいカンバン、管理側が状況を追いやすい一覧を整理しました。

変わった

使ってから見直した
実績入力の粒度、工程の見せ方、カンバンの区分、確認タイミングを見直しました。
仕事がどう変わった
各工程の情報を一つに集約し、納期遅延のリスクに先回りできる体制へ。
結果と学び
作業時間を月900時間削減。製造現場の情報は、改善判断に使える形へ育てる視点が必要です。
次の改善
実績と原価のつながりを広げ、見積の根拠に使う。
02 倉庫・物流 / 在庫管理

倉庫・物流業務の在庫管理システム

600時間 / 月

入荷・出荷の情報をクラウドで一元管理し、出荷依頼への対応が速くなった。

倉庫・物流業務の在庫管理システムの画面。棚番と型番から在庫の位置を示す
棚番と型番から在庫の位置を確認する画面。ピッキング待ちの品がどの棚にあるかが分かる。

分かれていた

課題
帳票、電話やFAXで情報が分かれ、在庫確認や出荷状況の共有に手間がかかる状態でした。
現在の仕事
入出庫、棚卸、在庫確認、出荷指示。
人が補っていたこと
在庫の有無は担当者が棚を見に行き、出荷依頼はメールで受けて印刷していました。

残した

残すものを決めた
紙の運用をピッキングリストに変更して現場に残し、入出庫と在庫一覧を仕組みに移すと決めました。
意味と関係を整理
棚番管理を導入し、品目、入出庫の記録をつなぎ、管理側が同じ一覧を見られるようにしました。
仕組みにした
iPhone / iPad などの端末で確認・入力できる画面と、管理側が見やすい一覧を整理しました。

変わった

使ってから見直した
棚卸のタイミング、出荷指示の確認方法、共有する項目を運用に合わせて見直しました。
仕事がどう変わった
入荷・出荷の情報をクラウドで一元管理し、出荷依頼への対応が速くなった。また、在庫状況がリアルタイムに分かるため、精度の高い生産計画を立てられ、在庫数の問い合わせもなくなった。
結果と学び
作業時間を月600時間削減。在庫管理は、現場の確認タイミングと管理側の見方をそろえることが大切です。
次の改善
出荷実績を売上と照合し、月次の確認を減らす。
03 リユース / 古物台帳

リユース業の古物台帳管理システム

150時間 / 月

作業時間の削減。1店舗で小さく始めた仕組みを5店舗で活用。

リユース業の古物台帳管理システムの画面。担当者ごとの買取と売却の金額が並ぶ
古物台帳の管理画面。担当者ごとの買取と売却の金額が、日、月、年で並ぶ。

分かれていた

課題
紙の台帳、Excel、身分証の控え、商品写真が分かれ、受付後の確認や履歴管理に手間がかかりやすい状態でした。
現在の仕事
買取受付、本人確認、写真管理、サイン受領、帳票出力。
人が補っていたこと
受付後の確認は、台帳と控えと写真を担当者が突き合わせていました。

残した

残すものを決めた
1店舗の受付の流れをそのまま仕組みに移し、他店舗へは運用が固まってから広げると決めました。
意味と関係を整理
受付、本人確認、写真、サイン、帳票を一つの取引記録につなぎました。
仕組みにした
iPadで受付からサイン受領まで進めやすい画面と、管理側で内容や写真を確認しやすい仕組みに整えました。

変わった

使ってから見直した
入力項目、写真の残し方、帳票の出し方、担当者間の確認タイミングを見直しました。
仕事がどう変わった
1店舗で小さく始めた仕組みを5店舗で活用。
結果と学び
月150時間の削減。古物台帳は、iPadで入力しやすいことと、後から確認しやすいデータ設計を一緒に考えることが重要です。
次の改善
店舗間の履歴参照を広げる。
お客様の声
フジイ印刷株式会社
藤井 聡 様
この「最低限の実装で最大の効果を生む」というプロフェッショナルの判断があったからこそ、中小製造業の業務が一気通貫でこなせる、本当に現場で使えるシステムへと仕上がっていったのです。

まず一つの仕事を書き出してみませんか。

きれいな資料にする必要はありません。紙やホワイトボードに、箱と矢印で書くだけでも構いません。システムを作るか決まっていない段階でも、業務整理から相談できます。

一つの受注、一つの製品、一つの業務について

  1. 誰が関わっているか
  2. 何を受け取っているか
  3. 何を見て判断しているか
  4. 結果をどこへ残しているか
  5. 次回に生かせる情報が残っているか